Verpackungskosten senken: 10 Wege, wie Unternehmen bei Faltschachteln sparen können!
Warum der Stückpreis oft nur die halbe Wahrheit ist!
Die Kosten für Verpackungen stehen in vielen Unternehmen aktuell stärker im Fokus denn je. Steigende Materialpreise, höhere Transportkosten und der zunehmende Wettbewerbsdruck sorgen dafür, dass Einkaufsabteilungen regelmäßig nach Einsparpotenzialen suchen. Nicht selten landet dabei auch die Verpackung auf dem Prüfstand!
In Gesprächen mit unseren Kunden erleben wir dabei häufig eine ähnliche Situation: Es wird zunächst über den Stückpreis einer Faltschachtel gesprochen. Dabei zeigt die Praxis immer wieder, dass die eigentlichen Einsparpotenziale häufig an ganz anderer Stelle verborgen liegen.
So betreuen wir beispielsweise Unternehmen, die ihre Verpackungen seit vielen Jahren unverändert einsetzen. Die Produkte haben sich weiterentwickelt, Produktionsprozesse wurden optimiert und Logistikketten angepasst. Die Verpackung hingegen blieb unverändert bestehen. Erst bei einer gemeinsamen Überprüfung wird häufig sichtbar, dass die Schachtel deutlich größer ausgelegt ist als eigentlich notwendig oder dass sich durch kleine Anpassungen Material, Lagerfläche oder Transportkosten reduzieren lassen.
Genau deshalb lohnt sich ein ganzheitlicher Blick auf Verpackungen. Denn wer ausschließlich den Einkaufspreis betrachtet, übersieht oftmals die größten Kostentreiber entlang der gesamten Lieferkette.
In diesem Beitrag möchten wir Ihnen zehn Möglichkeiten vorstellen, mit denen Unternehmen ihre Verpackungskosten nachhaltig optimieren können, ohne dabei auf Produktschutz, Qualität oder Markenwirkung verzichten zu müssen.
1. Verpackungen regelmäßig auf den Prüfstand stellen
Viele Verpackungen entstehen ursprünglich für ein bestimmtes Produkt und werden anschließend über Jahre hinweg unverändert verwendet. Das ist verständlich, denn eine funktionierende Verpackung sorgt zunächst nicht für Handlungsbedarf.
In der Praxis zeigt sich jedoch regelmäßig, dass sich Produkte im Laufe der Zeit verändern. Ein Bauteil wird kleiner, ein Zubehörteil entfällt oder die Verpackung wird inzwischen auf vollkommen anderen Anlagen konfektioniert. Die ursprüngliche Konstruktion passt dann häufig nicht mehr optimal zur aktuellen Situation.
Bei KIP erleben wir immer wieder, dass Kunden ihre Verpackungen seit fünf oder sogar zehn Jahren unverändert beziehen. Sobald die Konstruktion gemeinsam überprüft wird, ergeben sich oft überraschende Optimierungsmöglichkeiten. Manchmal reichen bereits wenige Millimeter weniger Länge oder Höhe aus, um Material einzusparen und gleichzeitig die Palettenauslastung zu verbessern.
Gerade bei hohen Stückzahlen können selbst kleine Anpassungen große wirtschaftliche Auswirkungen haben!
2. Material sparen, ohne auf Stabilität zu verzichten!
Ein weit verbreiteter Irrglaube lautet: Je stärker der Karton, desto besser die Verpackung. Tatsächlich hängt die Stabilität einer Faltschachtel von vielen Faktoren ab. Neben der Kartonqualität spielen beispielsweise die Konstruktion, die Falttechnik und die spätere Belastung eine wichtige Rolle. Wir erleben häufig, dass Verpackungen mit Sicherheitsreserven entwickelt wurden, die heute gar nicht mehr benötigt werden. In solchen Fällen lässt sich oftmals eine geringere Kartonstärke einsetzen, ohne die Funktion der Verpackung zu beeinträchtigen.
Natürlich sollte die Materialreduzierung niemals zulasten des Produktschutzes erfolgen! Wird sie jedoch technisch sauber geprüft, lassen sich häufig interessante Einsparpotenziale erschließen.
3. Variantenvielfalt reduzieren!
Ein besonders unterschätzter Kostenfaktor ist die Vielzahl unterschiedlicher Verpackungsgrößen. Viele Unternehmen verfügen im Laufe der Jahre über eine große Anzahl ähnlicher Verpackungsvarianten. Für jedes Produkt wurde irgendwann eine eigene Schachtel entwickelt. Entsprechend entstehen unterschiedliche Lagerbestände, Bestellprozesse und Verwaltungsaufwände. Vor einiger Zeit haben wir gemeinsam mit einem Kunden untersucht, ob mehrere Produktvarianten in einer gemeinsamen Verpackungsgröße ausgeliefert werden können. Das Ergebnis war bemerkenswert: Statt fünf Verpackungsvarianten wurden künftig nur noch drei benötigt.
Die eigentliche Einsparung entstand dabei nicht nur bei den Faltschachteln selbst! Auch Lagerhaltung, Beschaffung und Produktionsplanung konnten vereinfacht werden.
4. Veredelungen gezielt einsetzen!
Veredelungen können eine Verpackung deutlich aufwerten. Hochglanzlacke, Heißfolienprägungen, Blindprägungen oder spezielle Effektlacke sorgen für Aufmerksamkeit und unterstützen die Markenwirkung am Point of Sale. Gerade bei Premiumprodukten können solche Veredelungen ein wichtiger Bestandteil des Verpackungskonzeptes sein. In der Praxis erleben wir jedoch auch das Gegenteil! Nicht selten werden Veredelungen eingesetzt, weil sie bereits seit Jahren Bestandteil einer Verpackung sind, ohne dass ihre tatsächliche Wirkung noch einmal hinterfragt wurde.
Im Rahmen von Verpackungsoptimierungen prüfen wir deshalb gemeinsam mit unseren Kunden regelmäßig, welche Veredelungen tatsächlich einen Mehrwert bieten und wo sich alternative Lösungen anbieten. Oft zeigt sich, dass bereits eine hochwertige Kartonsorte oder ein gezielt eingesetzter Dispersionslack eine ähnliche Wirkung erzielen kann. In anderen Fällen genügt es, Veredelungen nur auf bestimmte Verpackungsbereiche zu beschränken, statt die gesamte Faltschachtel zu veredeln.
Natürlich sollte dabei niemals ausschließlich auf die Kosten geschaut werden! Schließlich ist die Verpackung häufig der erste physische Kontakt eines Kunden mit der Marke. Dennoch lohnt sich die Frage, ob jede einzelne Veredelung tatsächlich den gewünschten Nutzen bringt.
5. Logistikkosten beginnen bereits bei der Konstruktion!
Viele Unternehmen betrachten Verpackungen zunächst als Marketing- oder Schutzinstrument. Dabei beeinflussen Verpackungen gleichzeitig die gesamten Logistikkosten. Eine Verpackung, die nur wenige Millimeter zu breit oder zu hoch konstruiert ist, kann dazu führen, dass deutlich weniger Einheiten auf eine Palette passen. Die Folge sind höhere Transportkosten und zusätzlicher Lagerbedarf.
Genau aus diesem Grund betrachten wir bei Verpackungsprojekten nicht nur die Schachtel selbst, sondern häufig auch dasspätere Packbild auf der Palette. Bereits kleine Anpassungen können dazu beitragen, dass mehr Produkte pro Transport transportiert werden können.
Gerade bei regelmäßig wiederkehrenden Lieferungen macht sich dieser Effekt schnell bemerkbar!
6. Lagerbestände optimieren!
Viele Verpackungen werden aus Sicherheitsgründen in größeren Mengen eingekauft als tatsächlich notwendig. Die Überlegung dahinter ist nachvollziehbar: Wer ausreichend Verpackungen auf Lager hat, vermeidet Produktionsengpässe und kurzfristigen Beschaffungsdruck. Aus unserer Erfahrung führt dieser Ansatz jedoch häufig zu unnötig hohen Lagerbeständen. Vor allem bei Unternehmen mit mehreren Verpackungsvarianten entstehen schnell erhebliche Mengen gebundenen Kapitals.
Hinzu kommen Lagerflächen, Verwaltungsaufwand und das Risiko, dass Verpackungen aufgrund von Designänderungen oder Produktanpassungen nicht mehr eingesetzt werden können. Gerade in den vergangenen Jahren haben wir bei zahlreichen Kunden festgestellt, dass flexiblere Liefer- und Abrufmodelle dazu beitragen können, Bestände deutlich zu reduzieren. Statt die komplette Jahresmenge einzulagern, werden Teilmengen bedarfsgerecht abgerufen. Dadurch bleiben Unternehmen flexibler und schonen gleichzeitig ihre Lagerkapazitäten.
Je nach Artikel und Verbrauchsverhalten lassen sich auf diese Weise nicht nur Kosten senken, sondern auch Risiken minimieren!
7. Reklamationen sind oft teurer als die Verpackung selbst!
Besonders interessant wird das Thema Kosten bei empfindlichen Produkten. Auf den ersten Blick erscheint eine möglichst einfache Verpackung oftmals wirtschaftlicher. Werden Produkte jedoch während des Transports beschädigt, entstehen schnell Kosten, die den ursprünglichen Verpackungspreis um ein Vielfaches übersteigen. Ein beschädigtes Produkt verursacht nicht nur eine Ersatzlieferung. Hinzu kommen Bearbeitungsaufwand, Retourenkosten und nicht zuletzt die mögliche Unzufriedenheit des Kunden.
Deshalb lohnt es sich häufig, bereits in der Entwicklungsphase über intelligente Verpackungslösungen nachzudenken! Individuelle Kartoninlays können beispielsweise helfen, Produkte sicher zu fixieren und Transportschäden nachhaltig zu reduzieren!
8. Druckdaten professionell vorbereiten
Ein Thema, das häufig unterschätzt wird, ist die Qualität der bereitgestellten Druckdaten. In vielen Projekten entstehen zusätzliche Abstimmungsschleifen, weil Datenstände nicht eindeutig definiert sind, Stanzkonturen fehlen oder alte Druckversionen verwendet werden. Solche Probleme führen zwar selten zu hohen direkten Kosten, verursachen jedoch unnötigen Zeitaufwand auf beiden Seiten. Aus unserem Verpackungsalltag wissen wir, dass ein sauber strukturierter Freigabeprozess zahlreiche Fehlerquellen vermeiden kann.
Besonders bei regelmäßig wiederkehrenden Aufträgen lohnt es sich, klare Zuständigkeiten für Druckdaten, Freigaben und Änderungsstände festzulegen. Je weniger Rückfragen vor Produktionsbeginn erforderlich sind, desto effizienter verläuft der gesamte Beschaffungsprozess. Davon profitieren sowohl der Auftraggeber als auch der Verpackungshersteller.
Bereits einfache organisatorische Maßnahmen können hier spürbare Zeit- und Kostenvorteile schaffen!
9. Das größte Einsparpotenzial liegt oft im frühen Austausch
Eine Erfahrung aus zahlreichen Verpackungsprojekten zieht sich bei uns wie ein roter Faden durch viele Kundenprojekte: Je früher ein Verpackungspartner eingebunden wird, desto größer ist meist das Optimierungspotenzial. Wenn Konstruktion, Design und Verpackung bereits vollständig festgelegt sind, bleiben oft nur geringe Möglichkeiten zur Kostenoptimierung. Wird der Verpackungsherstellerhingegen frühzeitig in die Entwicklung einbezogen, können Materialeinsatz, Konstruktion, Logistik und Produktionsverfahren gemeinsam betrachtet werden.
Die besten Lösungen entstehen deshalb meist nicht kurz vor der Bestellung, sondern bereits deutlich früher!
10. Verpackungskosten entstehen nicht erst beim Einkauf!
Wenn Unternehmen über Verpackungskosten sprechen, steht häufig der Preis pro Schachtel im Mittelpunkt. Unsere Erfahrung aus zahlreichen Kundenprojekten zeigt jedoch ein anderes Bild.
Die größten Einsparpotenziale liegen oftmals in der Konstruktion, der Standardisierung von Verpackungen, der Logistik oder der frühzeitigen Abstimmung zwischen Einkauf, Produktmanagement und Verpackungshersteller.
Wer seine Faltschachteln regelmäßig überprüft und die gesamte Prozesskette betrachtet, kann nicht nur Kosten reduzieren. Gleichzeitig entstehen häufig effizientere Abläufe, geringere Lagerbestände und eine höhere Versorgungssicherheit.
Denn die wirtschaftlichste Verpackung ist selten die billigste Faltschachtel! Die wirtschaftlichste Verpackung ist diejenige, die Produktschutz, Effizienz, Logistik und Kosten optimal miteinander verbindet!
“Wer bei Verpackungskosten nur auf den Stückpreis schaut, verschenkt oft großes Einsparpotenzial! Aus unserer Praxis wissen wir, dass die besten Optimierungen meist in der Konstruktion, Logistik oder den Beschaffungsprozessen liegen. Mein Rat: Betrachten Sie nicht nur die Faltschachtel selbst, sondern den gesamten Verpackungsprozess! Dort lassen sich häufig die größten Kostenhebel finden.”
Ihr Verpackungsexperte
